Vom 17. bis zum 21. Oktober trafen sich internationale Fachkräfte auf der Fakuma in der Messe Friedrichshafen. Mit über 1.400 Ausstellern ist dies die zweitgrößte Messe im Bereich der Kunststoffe in Deutschland. Die aktuellen Corona-Bestimmungen haben einen Besuch vor Ort ermöglicht, sodass auch wir die Chance ergriffen haben uns über Neuigkeiten zur Entwicklung und Herstellung von Kunststoffteilen zu informieren.
Viele aktuelle Trends betreffen die Fertigungsprozesse von Kunststoffserienteilen. Dazu zählt besonders die umweltfreundlichere Produktion. Um diese zu erreichen wird der Anteil von Rezyklaten gesteigert und die Kreislaufwirtschaft gestärkt. Eine weitere Strategie ist das Einbringen von zusätzlichen Materialien wie Papier in die Kunststoffbatches. Bei der Fertigung wird eine umfassende Betrachtung des CO2-Abdrucks über die gesamte Wertschöpfungskette betrieben. Um Prozesse zu überwachen und zu steuern werden die Maschinenbedienungen mit Funktionen der Indurstire 4.0 aufgerüstet.
Für uns waren in diesem Jahr die Entwicklungen im Bereich der Additive Fertigung besonders interessant. Übergreifend werden die Maschinen schneller. Es gibt höhere Bauraumkapazitäten, höhere Stückzahlen und eine insgesamt rentablere Fertigung. Zusätzlich werden neue Materialien und Preprocessing-Methoden entwickelt.
Größere Bauvolumina
Um mehr Teile in kürzerer Zeit oder größere Teile aus einem Stück herstellen zu können, werden die Bauräume der Maschinen sukzessiv vergrößert. Je nach Verfahren gibt es Industrieroboter, welche mit Extrudiereinheiten bestückt werden um somit größere Teile zu produzieren. Für die Fertigung von Bauteilen mittels SLS bietet EOS mit der EOS P 770 inzwischen ein Bauvolumen von 700 mm x 380 mm x 580 mm.
Bauraumbeispiel der EOS P 770 der Firma
1zu1 Prototypen GmbH & Co KG.
Preprocessing von additiv gefertigten Teilen
Durch entsprechendes Preprocessing, wie das chemische Glätten, sind die Oberflächen von SLS-Teilen inzwischen nicht mehr von Spritzgussteilen zu unterscheiden. Ausgestellt war zum Beispiel eine Hand für eine medizinische Anwendung mit Gelenken und Aufnahmen für Aktuatoren und Sensoren. Der orangene Körper wurde in einem SLS-Bauvorgang gefertigt.
Chemisch geglättetes Modell von
1zu1 Prototypen GmbH & Co KG.
„Silikondruck“
Das Unternehmen innovatiQ (Teil der „Arburg-Family„) bietet mit dem Verfahren Liquid Additive Manufacturing die Herstellung von weichen Komponenten. Hiermit können Standardsilikone des Spritzgussprozesses für die Additive Fertigung von Silikonteilen verwendet werden. Da bisher keine Stützstrukturen verwendet werden, ist der Einsatzbereich eingeschränkt. Diese Technologie ist erst seit kurzer Zeit auf dem Markt und wir freuen uns auf die kommenden Entwicklungen.
Die ausgestellte Maschine produzierte live Schuhsohlen aus Silikon. In der Zukunft kann diese Technologie eine interessante Ergänzung zu den bisherigen Prototypen-Verfahren für Weichkomponenten werden.
Fazit
Auf der Messe wurden die Entwicklungen in den branchenspezifischen und international gesellschaftlichen Themenbereichen präsentiert. Besonders schön war es diese Eindrücke vor Ort zu sehen und sich direkt mit den Ausstellern austauschen zu können. Obwohl die Remote-Technologien durch Corona einen großen Schwung erhalten haben, ist die persönliche Kommunikation durch solche Veranstaltungen essenziell. Daher freuen wir uns, dass die Messe stattfinden konnte und wir uns langsam wieder der Situation vor Corona annähern.
